φ12000mm大型封頭的現(xiàn)場(chǎng)組裝施焊工藝

　　φ12000mm封頭周邊瓣片的拼焊

　　在φ12000mm的大封頭各周邊瓣片點(diǎn)固焊后， 由10名焊工均布對(duì)稱施焊， 每名焊工焊相鄰的2條焊縫， 并需交替施焊，在焊接中隨時(shí)測(cè)量焊接變形， 其在徑向上的測(cè)點(diǎn)分布。

　　為了防止周邊20瓣片組焊時(shí)， 由于橫向收縮造成的周長(zhǎng)減小，在點(diǎn)固焊時(shí)，周瓣間預(yù)留了一定的間隙， 從而將直徑增加了8mm。

　　首先， 在外側(cè)施焊， 采用分段跳焊、分段退焊; 當(dāng)焊完外側(cè)第3層，且清根后，測(cè)量圓度為16mm，見(jiàn)表5。從表中可以看出，4#測(cè)點(diǎn)的直徑 ，8#測(cè)點(diǎn)的直徑 小。

　　其次， 內(nèi)側(cè)焊縫焊接， 為了不使圓度值繼續(xù)增大， 利用焊接次序來(lái)調(diào)整圓度， 根據(jù)先焊變形量大、后焊變形量小的原理進(jìn)行施焊， 內(nèi)側(cè)焊縫的焊接工藝如下：

　　1、 內(nèi)側(cè)第1層焊縫，采用先焊短軸附近的焊縫，即先焊20#縫--10#縫、2#縫--12#縫、4#縫--14#縫， 這6條縫焊完1遍后， 開(kāi)始焊1#縫—11#縫、3#縫—13#縫、9#縫—19#縫，接著焊剩余焊縫，全部焊完內(nèi)側(cè)第1遍后，測(cè)得圓度為13mm;

　　2、 焊內(nèi)側(cè)第2層時(shí)采用內(nèi)側(cè)第1層的焊接順序，內(nèi)側(cè)第2層焊完后，測(cè)得圓度為11mm;

　　3、 內(nèi)側(cè)蓋面。

　　 ，焊外側(cè)第4層及蓋外表面， 焊外側(cè)時(shí)， 先焊長(zhǎng)軸，后焊短軸。周瓣全部焊完后，測(cè)得圓度為11mm。

　　φ12000mm封頭頂圓板的焊接

　　先組對(duì)點(diǎn)固焊頂圓邊板1-4#縫和頂圓中板6#，7#縫。采用分段跳焊、分段退焊， 分段焊焊縫長(zhǎng)度為400—500mm。其次點(diǎn)固焊5#8#9#10#焊縫，并同時(shí)焊完外側(cè)3層后，翻轉(zhuǎn)清根，在施焊內(nèi)側(cè)之前，應(yīng)先測(cè)出頂圓板的直徑，至少應(yīng)測(cè)出A—A、B—B方向數(shù)值，使頂圓板焊好后能與周邊瓣片組件基本吻合， 而對(duì)頂圓板圓度影響 的焊縫 是上述42條焊縫。

　　焊接過(guò)程中，若A—A方向與B—B方向數(shù)值相差大時(shí)， 可按先焊變形量大的焊縫， 后焊變形量小的焊縫原則， 以使封頭的圓度滿足要求。

　　φ12000mm封頭頂圓板與周邊瓣片環(huán)縫的拼焊頂圓板焊完后， 再與周邊瓣組焊。裝配點(diǎn)固好后，由10名焊工對(duì)施稱焊，先焊外側(cè)焊縫，焊完3層后，清根著色檢查，確認(rèn)無(wú)缺陷后，再焊內(nèi)側(cè)焊縫。內(nèi)、外側(cè)前幾層均采用分段跳焊、分段退焊，分段焊焊縫長(zhǎng)度為400-500mm。

　　封頭整體拼焊完后，測(cè)得圓度為10mm， 焊縫的棱角度也完全符合技術(shù)要求。

　　其他封頭的組裝焊接

　　φ7500mm，φ6500mm封頭與φ12000mm封頭一樣，在平臺(tái)上預(yù)組裝封頭后點(diǎn)固焊周瓣片， 分別由6名，5名焊工均布對(duì)稱施焊，每名焊工交替焊接相鄰的2條焊縫。而后組裝焊接頂圓板的2條焊縫， 焊接頂圓板與周邊板的環(huán)縫。

　　所制造的3個(gè)大型封頭，很好地控制了焊接變形，使大型真空容器的制造質(zhì)量符合設(shè)計(jì)的要求， 并使整個(gè)容器制造完成后一次抽真空合格，得到了用戶的好評(píng)。